Dank Tumag sparen Sie in der entscheidenden Phase vom Prototyp zur (Klein-)Serienproduktion wertvolle Zeit und Budget. Mit einem kostengünstigen Werkzeug für Kleinserien gelingt der Umstieg auf spritzgegossenen Kunststoff schneller, flexibler und bezahlbarer, ohne dass Sie sofort in ein vollständiges, exklusives Werkzeug investieren müssen. So behalten Sie die Freiheit, zu iterieren und zu optimieren, während Sie die hohen Anlaufkosten und langen Durchlaufzeiten traditioneller Werkzeugtechnik vermeiden.

In diesem Leitfaden erfahren Sie, wie Sie mit Ihrem FlexMould von der Idee zur ersten Kleinserie gelangen – mit einem einzigen Tooling-Partner in Turnhout, der Engineering, Produktion, Qualitätskontrolle und Bemusterung unter einem Dach anbietet. Entdecken Sie auch unseren Ansatz in den Bereichen Engineering und Co-Engineering, Formenbau, Spritzgießen in Kleinserie und Qualitätskontrolle.

Schritt 1: Machen Sie Ihre Idee durch Co-Engineering produktionsreif

Ein starkes Konzept ist noch kein spritzgusstaugliches Produkt. In dieser Phase betrachten wir gemeinsam Funktionen, Wandstärken, Entformungen, Toleranzen und Materialwahl. So vermeiden Sie, dass eine späte Designänderung Ihren Zeitplan oder Ihr Budget sprengt.

Tumag hilft Ihnen, Ihr FlexMould-Projekt von Anfang an korrekt über das Engineering zu starten, mit Blick auf Fertigbarkeit und Wiederholgenauigkeit. Möchten Sie diese Punkte vor dem ersten Gespräch selbst bereits prüfen? Die sieben Faustregeln rund um Wandstärke, Entformung und Trennebene erläutern wir separat. Tumag hilft Ihnen anschließend, das Projekt über das Engineering korrekt zu starten, mit Blick auf Fertigbarkeit und Wiederholgenauigkeit.

Schritt 2: Wählen Sie eine Flexmould statt eines vollständigen Werkzeugs

Ein klassisches Werkzeug lohnt sich oft erst bei hohen Stückzahlen. Das Flexmould-Konzept funktioniert anders: Tumag verwaltet den universellen Grundblock, Sie investieren in die produktformenden Einsätze. So bleibt der Einstieg niedrig und Iterationen bleiben machbar.

Möchten Sie wissen, wie sich das im Vergleich zu einem vollständigen Stahlwerkzeug verhält? Auf unserer Seite erfahren Sie, was ein modulares Werkzeug kostet, wie lange die Durchlaufzeit ist und ab welchen Stückzahlen es sich lohnt.

Schritt 3: Entwerfen Sie Ihren Einsatz für Ihre Flexmould

Ihr Produkt wird in einen Einsatz übersetzt, der ins modulare System passt. Dies ist der Moment, um auch über Varianten nachzudenken: eine kleine Geometrieänderung bedeutet keinen kompletten Neubeginn, sondern nur einen angepassten Einsatz.

Für den technischen Ablauf und die Konstruktionsentscheidungen können Sie auf unseren Engineering-Ansatz zurückgreifen.

Schritt 4: Produzieren Sie den Einsatz mit belgischer Präzision

Sobald das Design feststeht, fertigen wir die Einsätze mit High-End-Tooling in Turnhout. Dank kurzer Kommunikationswege können Sie schneller reagieren – besonders wenn Timing oder Vertraulichkeit wichtig sind.

Da wir alle Schritte der Hochpräzisionsfertigung intern beherrschen, können wir außergewöhnlich flexibel auf Ihre spezifischen Anforderungen eingehen.

Schritt 5: Probespritzung und Kleinserienproduktion mit Flexmould Moulding

Jetzt wird es greifbar: Wir platzieren den Einsatz in die Flexmould-Basis und beginnen mit der Probespritzung. Anschließend folgt Ihre Kleinserie, abgestimmt auf Validierung, Pre-Sales oder eine erste Markteinführung. Das ist Flexmould-Moulding, wie es Start-ups brauchen: schnell, kontrolliert und ohne Überinvestition.

Planen Sie Ihren Ablauf über Spritzgießen in Kleinserie und Bemusterung.

Schritt 6: Messen, Bewerten und Aufbau Ihres Flexmould-Reviews

Nach dem ersten Lauf folgt die technische Bewertung: Abmessungen, Schrumpfung, Passung, Oberfläche und Prozessstabilität. Mit Messberichten und Feedback erstellen Sie eine fundierte FlexMould-Bewertung für Stakeholder oder Investoren. Bei Bedarf können Sie mit einem angepassten Einsatz iterieren, während die Basis erhalten bleibt.

Sehen Sie sich an, wie wir über unsere Qualitätskontrolle messen und berichten.

Fundierte Entscheidungen, schnellere Iterationen und weniger Werkzeugrisiko

Silikonformen eignen sich für Formstudien und einige Dutzend Teile, doch für funktionale Bauteile aus technischen Kunststoffen ist Spritzguss der Schritt hin zu gleichbleibender Qualität. Das modulare Prinzip Ihrer flexmould bietet dabei einen pragmatischen Hebel: Sie begrenzen die Fixkosten, beschleunigen Iterationen und halten die Produktion näher am Standort.

Wichtiger Hinweis: Wenn Ihr Produkt sehr hohe Stückzahlen, extrem kurze Zykluszeiten oder Multi-Cavity-Anforderungen hat, besprechen wir rechtzeitig, ob eine klassische Form später der bessere nächste Schritt ist.

Von der Idee zur ersten Serie, ohne überflüssige Investitionen

Mit Tumag entscheiden Sie sich für einen integrierten Partner: von Co-Engineering und Spritzgießen bis hin zur Messtechnik. Möchten Sie prüfen, ob ein FlexMould für Ihr Bauteil, den gewünschten Kunststoff und die vorgesehenen Stückzahlen geeignet ist? Nehmen Sie dann Kontakt mit uns auf und senden Sie uns Ihre CAD-Datei, Skizze oder Ihren Prototypen für eine fundierte und professionelle Einschätzung.